異形彈簧產（chǎn）生疲勞原因和存在哪些缺陷

1、異形彈簧的屈服強度（dù）材料的屈服強度（dù）和疲勞極限之間有一定的關係（xì），一般來說，材料的屈服（fú）強度越高，疲勞強度也越高，因此，為了提高彈簧的疲勞強度應（yīng）設法提（tí）高彈簧材料的屈服強（qiáng）度，或采用（yòng）屈服強度和抗拉強度比值高的材料。對同一材料（liào）來說，細晶粒組織比粗細晶粒組織具有更高的屈服強（qiáng）度

2、表麵狀態最大應力多發生在彈簧材料的表層，所以彈簧的表麵質量對（duì）疲勞強度的影（yǐng）響很大。彈簧材料在軋製、拉拔和卷製過程中造成的（de）裂紋（wén）、疵（cī）點和傷痕等缺陷往往是造成彈簧疲勞斷裂的原因。

異形彈簧的材料表麵粗（cū）糙（cāo）度愈小，應力集中愈小，疲勞強度也愈高。材（cái）料表麵粗糙（cāo）度對疲勞極限的影響。隨著表麵粗糙度的增加，疲勞（láo）極限下降。在同一（yī）粗糙度的（de）情況下，不同的鋼種及不同的卷製方法其疲勞極（jí）限降低程（chéng）度也不同，如冷卷彈簧降低程度就比熱卷彈簧小。因為（wéi）鋼製熱卷彈簧及其熱處理加熱時，由於氧化使彈簧（huáng）材料表麵變粗糙和產（chǎn）生脫碳現象，這（zhè）樣就降低了彈簧（huáng）的疲勞強度（dù）。

3、異形彈簧的（de）尺寸效應材料的尺寸愈大，由於各種冷加工和（hé）熱加工工藝所造成的缺陷（xiàn）可能性愈高，產生表麵缺陷的（de）可能性也越大，這些原因都（dōu）會導致疲勞性能下（xià）降。因此在計算彈簧的疲勞強度時要考慮（lǜ）尺寸效應的影響（xiǎng）。

異（yì）形彈簧由於工序內容除翻邊（biān）外，彎（wān）曲麵狹小（xiǎo），加（jiā）之製件特別雜亂，還兼備形狀成形內容，所以成形（xíng）要求凹模壓料芯與成形麵相符，才會致使模具結構條件成形行程大，壓料麵積小。設計人員會考慮到（dào）了異形彈（dàn）簧的特征，卻忽略了壓料芯成形導滑行程，可是這麽往往會存（cún）在一些（xiē）缺點：

一、壓料芯為複雜型麵采用鑄件成形後再對導向麵進行（háng）機加工，形成加工麵與凹模導向（xiàng）麵滑配後存（cún）在空隙差錯，在模（mó）具正（zhèng）常運（yùn）轉（zhuǎn）過程中呈現了壓（yā）料芯左/右搖擺。

二、壓（yā）料芯導向長度規劃為125毫米，實踐（jiàn）導（dǎo）向長度為100毫米（mǐ），雖然在規劃範圍內，但存在托起有些110毫米，運（yùn）動超越有用導向（xiàng）長9毫米，存（cún）在壓料芯托起不穩定（dìng），製件定位禁（jìn）絕（jué）的弊端（duān）。

三、異形（xíng）彈簧長達100毫米的成形高度（dù），需規（guī）劃專用導滑板，不能靠加工麵與（yǔ）凹模側壁（bì）滑配空隙導向，側（cè）斜致摩擦力增大，自潤滑（huá）作用極差，強大的側向力得不（bú）到有用消除，批量生產後會導致因長時間磨損而導致導向空隙增大，提前損失模具正常導向作用，從而會發生（shēng）惡性（xìng）質量事故。